به گزارش برداشت روز، لوکوموتیو تولید شرکت پالایش نفت تهران توقف ندارد
پرده اول:
در تاریخ ۱/۶/۹۶ ساعت ۲۲:۵۵ کمپرسور ۴۱۷۰۱ الف بدون هیچ‌گونه هشداری به‌طور ناگهانی از سرویس خارج شد. با وقوع این امر ورودی و خروجی های کمپرسور بلنک و در اختیار گروه ماشینری سنگین قرار گرفت. پس از بررسی های لازم مشخص شد که میل لنگ از پشت پمپ روغن و لنگ مربوط به سیلندر ۴ شکسته شده است. از این رو از کارشناسان شرکت اتریشی LMF سازنده کمپرسور دعوت شد تا از کمپرسور بازدید و اقدامات لازم جهت رفع عیب و بازسازی مجدد آن صورت پذیرد. پس از مکاتبات به عمل آمده در اواخر شهریورماه سال ۹۶ تیم اتریشی در پالایشگاه حضور پیدا کرد. بعد از دمونتاژ کمپرسور و بررسی قطعات آن توسط کارشناسان شرکت سازنده, مشکل متریالی دلیل بریدن میل لنگ از طرف شرکت سازنده اعلام و بنا به گارانتی کمپرسور مقرر شد قطعات آسیب دیده از طرف سازنده تأمین و شرکت مزبور نسبت به باز سازی کمپرسور اقدام نمایند. اما متاسفانه طرف اتریشی به دلیل شیوع بیماری منحوس کرونا از آمدن به ایران سرباز زد.
پرده دوم:
این پایان کار نبود. با توجه به ضرورت عملیاتی در سرویس قرار گرفتن کمپرسور, بنا به تصمیم مدیریت محترم مقرر شد عملیات نصب و راه اندازی کمپرسور تحت نظارت و سرپرستی کارشناسان پالایشگاه تهران (که تجربه نصب کمپرسور B را نیز در کارنامه خود دارند) و همکاری کارشناسان شرکت تاپکو و با مشاوره اینترنتی شرکت LMF اتریش انجام گیرد. اتحاد، همدلی و رهبری کارآمد در کنار برنامه ریزی دقیق و رعایت اصول ایمنی ارکان مهم بازسازی کمپرسور ۴۱۷۰۱ الف بود. تیم هایی از ادارات تعمیرات (ماشینری-برق-ابزار دقیق-گارگاه مرکزی و…)، بهره‌برداری و حتی ستادی (بازرگانی-توسعه منابع انسانی-حراست و…) وارد کارزار شدند. از اواخر مهر ماه ۹۹ عملیات نصب و راه اندازی کمپرسور در چهار فاز شروع و اجرایی شد.۱- انتقال کیسینگ به کارگاه مرکزی پالایشگاه و نصب متعلقات داخلی آن شامل یاتاقان های ثابت, میل لنگ, یاتاقان های متحرک, شاتون ها و کراس هد ها.۲- انتقال کیسینگ مونتاژ شده با وزن تقریبی ۳۳ تن به سایت و نصب و level کردن آن و گروت ریزی فونداسیون.۳- انتقال سیلندرها به کارگاه و فاینال کردن سیلندرها شامل بررسی لاینرها, سرویس ولوها, بررسی پیستون ها, تعویض سیل اصلی, تعویض سیل میانی, تعویض سیل روغن. ۴- شارژ روغن اولیه و فلاشینگ آن, نصب فلای ویل و هم محوری نهایی کمپرسور با موتور (با وزن حدود ۵۰ تن), شارژ روغن اصلی (حدود ۱۴ بشکه).
پرده سوم:
برای درک بهتر از اهمیت این اقدام بی نظیر باید عنوان داشت که سود خالص کارکرد این واحد به ازای یک روز با خوراک ۵۳۰۰۰ بشکه معادل ۲۶۵۰۰۰ دلار (به قیمت به روز شده) می‌باشد (ارزش افزوده هر بشکه خوراک این واحد ۵ دلار
می باشد). معمولاً برای تعمیر این کمپرسور درصورتی‌که کمپرسور یدکی نداشته باشد واحد ۴ روز از سرویس خارج می‌شود که هزینه آن یک میلیون و ۶۰ هزار دلار (به قیمت به روز شده) می‌شود که خوشبختانه با نصب و راه اندازی این کمپرسور دیگر نیازی به بستن این واحد نیست. همچنین این واحد جزء واحدهای موافق محیط زیست می‌باشد که محصول استراتژیک آن گازوییل یورو ۵ با گوگرد بسیار کم و در حدود زیر PPM 10 است که علاوه بر صرفه جویی میلیون دلاری، دانش نصب کمپرسور های عظیم در این شرکت نهادینه و کارشناسان متخصص وتوانمند این شرکت می‌توانند نسبت به نصب و راه اندازی این نوع کمپرسورها در پالایشگاه ها و پتروشیمی ها دیگر هم درصورت نیاز اقدام نمایند. نصب و راه اندازی این کمپرسور بسیار سخت و پیچیده بود که در انحصار شرکت های خارجی قرار داشت. اما یک بار دیگر با صرف فعل خواستن و با تکیه بر توان کارکنان شرکت یادآوری کردیم که “لوکوموتیو تولید شرکت پالایش نفت تهران توقف ندارد!”
پرده چهارم:
واحد تصفیه هیدروژنی نفت گاز GHDS با ظرفیت اسمی ۵۳۰۰۰ بشکه در روز جهت تولید نفت گاز با استاندارد Euro V بکار گرفته می شود، بدین ترتیب که نفت گاز سبک، نفت گاز سنگین و نفتای امتزاج حاصل از واحدهای تقطیر از این واحد عبور و مشتقات گوگردی و ازت دار آن تحت فشار و دمای بالا و در مجاورت کاتالیست تصفیه و نفت گاز با میزان گوگرد کمتر از ppm10 تولید می گردد. در این واحد دو دستگاه کمپرسور ۲C-41701 A/B با توان ۷/۳ مگاوات برای فشرده سازی گاز هیدروژن خشک با خلوص ۰۹/۹۹ درصد جهت واحد GHDS پالایشگاه تهران که ساخت شرکت LMF اتریش می باشند مورد استفاده قرار می گیرند. کمپرسورهای مذکور ۴ سیلندر، ۲ استیج و با دبی حدودی m3/h 41000 و فشار ورودی bar 12 و فشار خروجی bar 67 می‌باشند و به صورت یک دستگاه در حال کار و یک دستگاه Standby طراحی گردیده‌اند. گاز خروجی از کمپرسورها جهت گوگرد زدایی از گازوئیل در پایین دست واحد GHDS مورد استفاده قرار می‌گیرد.
