به گزارش برداشت روز، تامین مواد اولیه به‌خصوص سنگ‌آهن به یکی از دغدغه‌های اصلی فولادسازان در سطح کشور تبدیل شده و روند تولید و مصرف این مواد حاکی از افزایش تدریجی عمق این بحران دارد. به‌طوری‌که در آینده نه چندان دور شاهد کمبود بیش از ۱۵ میلیون تن سنگ‌آهن در کشور خواهیم بود. این وضعیت حاصل عدم توازن در زنجیره تولید فولاد کشور است، به عبارت دیگر با توسعه صنایع پایین‌دست و افزایش تولید فولاد در کشور، سیاست مناسبی در زمینه اکتشاف و توسعه معادن سنگ‌آهن اتخاذ نشده است.
از طرفی برداشت حداکثری از معادن سنگ‌آهن موجود به‌عنوان اصلی‌ترین ماده اولیه تولید فولاد و عدم‌توجه کافی و دوراندیشی برای حفظ کیفیت در هنگام استخراج و تغلیظ سنگ‌آهن باعث کاهش کیفیت و افزایش ناخالصی ناشی از برداشت رگه‌های با عیار کمتر شده است. به‌عبارت دیگر علاوه‌بر کمبود جدی سنگ‌آهن در شرایط موجود، شاهد کاهش کیفیت کنسانتره تولیدی واحدهای تامین سنگ‌آهن نیز هستیم. وجود این ناخالصی‌ها در مواد اولیه تاثیر به‌سزایی بر کاهش بهره‌وری، کیفیت و افزایش هزینه در کل مراحل تولید فولاد تا محصول نهایی خواهد گذاشت. شرکت‌های فولادساز برای حذف و یا کاهش اثرات این ناخالصی‌ها بر کیفیت محصول نهایی دست به انجام عملیات اضافه‌ای می‌زنند که نه‌تنها هزینه‌های اضافه به آن‌ها تحمیل می‌کند، بلکه باعث کاهش بهره‌وری تولید نیز می‌شود. در نهایت اگر به‌صورت کامل این ناخالصی‌ها در فرآیند تولید برطرف نشوند تاثیر مخرب خود را با کاهش کیفیت و کمیت محصول تولیدی خواهند گذاشت. برای بهبود این شرایط، استفاده از تکنولوژی جدید در مراحل استخراج تا تغلیظ می‌تواند تا اندازه‌ای نجات‌بخش باشد. تکنولوژی‌هایی که با به‌کارگیری آن‌ها استفاده بهینه از ذخایر معدن میسر می‌شود. یعنی ضمن ارتقا بهره‌وری برداشت از معادن موجب می‌شوند تا بدون کاهش قابل توجه کیفیت محصولات، از رگه‌های با عیار کمتر برای تولید کنسانتره تولیدی استفاده کرد.
اصلی‌ترین رویکرد فولاد خوزستان برای اجتناب از اثرات مخرب ناخالصی‌های کنسانتره سنگ‌آهن در معادن مختلف استفاده از مخلوطی از این مواد طبق فرآیندهای جاری و با بررسی و ملاک قرار دادن نتایج آزمایشگاه پس از پخت آزمایشی و آنالیز آن است. بدین طریق بر اساس نتایج آزمایشگاه، پایل مخلوطی تهیه و سپس در فرآیند تولید مورد استفاده قرار می‌گیرد. این عملیات در نهایت باعث بهبود کیفیت تولید خواهد شد. رویکردهای دیگر هم به موازات آن به این عملیات کمک می‌کند از جمله کنترل دقیق همه مواد ورودی به شرکت و رایزنی فنی بین شرکت و تامین‌کننده در زمینه کاهش ناخالصی‌های مواد و عقد قرارداد بر اساس همین اقدامات است.
افزایش درآمدها
سهم هزینه مواد اولیه در قیمت تمام شده فولاد حدود ۶۰ درصد است. لذا کنترل این هزینه قطعا برای هر شرکتی حیاتی به‌نظر می‌رسد. عمده این هزینه مربوط به تامین سنگ‌آهن است که خود تابع فرمول قیمت‌گذاری بوده که اساس آن میانگین قیمت شمش فولاد است.
شرکت فولاد خوزستان برای افزایش ثبات در تامین سنگ‌آهن و همچنین سهیم شدن در سود تولید آن، استراتژی حضور در صنایع بالادستی را دنبال می‌کند و برای تحقق این امر مبادرت به تملیک بخشی از شرکت صنعتی معدنی توسعه سناباد کرده است. این رویکرد به این شرکت کمک کرده تا علاوه بر تامین مستمر قسمتی از نیاز کنسانتره خود، شاهد کاهش هزینه تامین این قلم حیاتی و افزایش سودآوری نیز باشد.
همچنین برای تامین آهن‌اسفنجی که از اقلام استراتژیک تولید فولاد به روش قوس الکتریکی است؛ هلدینگ فولاد خوزستان نسبت به خرید و راه‌اندازی شرکت فولاد شادگان اقدام کرده تا از این طریق علاوه‌بر بی‌نیازی از خرید اسفنجی مورد نیاز، با تکمیل زنجیره تولید در مسیر توسعه افقی خود حرکت کند. به‌عبارت دیگر قسمتی از طرح توسعه هلدینگ فولاد خوزستان در ناحیه فولاد شادگان دنبال خواهد شد. البته به موازات این اقدامات در راستای کاهش مصرف و هزینه مواد اولیه، پروژه‌های بهبود فرآیندهای تولید نظیر: طرح‌های افزایش کیفیت اسفنجی و گندله، تزریق کک، تزریق اکسیژن و استقرار نظام جامع کنترل کیفیت مواد ورودی به شرکت و…. در سال‌های گذشته دنبال شده است.
همچنین با توجه به اینکه به‌طور معمول تقریبا ۳۰ درصد هزینه تمام شده تامین مواد اولیه را هزینه حمل‌ونقل تشکیل می‌دهد، شرکت فولاد خوزستان نسبت به تاسیس موسسه باربری ریلی و جاده‌ای اقدام کرده تا از این رهگذر نه‌تنها در زمینه حمل‌ونقل به استقلال و ثبات نسبی برسد، بلکه چشم به سودآوری در این زمینه نیز داشته باشد.
درآمدهای شرکت فولاد خوزستان در سال‌های اخیر به‌دلایل مختلف از قبیل رشد تولید و صادرات شرکت، افزایش نرخ جهانی، افزایش نرخ تسعیر ارز، تورم و همچنین افزایش قیمت فروش محصولات در بازار داخلی با شیب بیشتری افزایش یافته است. این شرکت در مقابل سعی داشته تا با اقدامات مناسب هزینه‌های تمام‌شده به حداقل خود برسد. بهینه‌سازی فرآیندهای عملیاتی و مصارف مواد اولیه و انرژی شرکت باعث شده که در حال حاضر طبق روند گذشته نسبت قیمت تمام شده به درآمد شرکت نزدیک به ۶۰ درصد به ثبات نسبی برسد. با توجه به اینکه به‌طورمعمول افزایش هزینه‌ها با اختلاف زمانی به‌دنبال افزایش درآمدها خود را نشان می‌دهند پیش‌بینی می‌شود که در آینده این تناسب به‌نفع افزایش هزینه‌ها تا حدودی ثبات خود را از دست بدهد.
نقش الکترودها و نسوزها در افزایش بهای تمام شده
میزان مصرف الکترودها و نسوزها به‌عنوان استراتژیک‌ترین اقلام مصرفی در تولید فولاد به روش قوس الکتریکی، تاثیر قابل‌توجهی بر قیمت تمام شده محصولات تولیدی دارد. شرکت فولاد خوزستان برای کاهش مصرف الکترود و نسوز و در نهایت کاهش هزینه آن‌ها، رویکردهای مختلفی را در دستور کار قرار داده است. جایگزینی مواد نسوز خارجی با نسوز داخلی از دستاوردهای غیرقابل انکار این شرکت در زمینه کنترل شاخص‌های عملکردی است. به‌طوری‌که این شرکت در ده سال گذشته در کنترل شاخص مصرف الکترود و نسوز به‌ترتیب کاهش حدود ۲۵ و ۳۰ درصدی را تجربه کرده است. این دستاوردها حاصل بهبودهای مستمر در فرآیندهای عملیاتی و تکنولوژی تجهیزات از جمله سیستم‌های تزریق کک، اکسیژن، آهک، افزایش کیفیت شارژ فلزی کوره‌ها، کاهش مصرف برق، کاهش توقفات تجهیزاتی و… است. باید توجه داشت کاهش نرخ مصرف، همراه با جایگزینی نسوز خارجی با داخلی بوده که این خود اهمیت موضوع را دوچندان می‌کند.
در خصوص تامین اقلام نسوز نیز شناسایی و عقد قراردادهای بلندمدت با تامین‌کنندگان با کیفیت در کشور و جایگزینی مواد نسوز خارجی با ساخت داخل براساس رویکرد ساختار یافته و مبتنی بر رعایت کامل استانداردهای کاری همیشه در دستور کار فولاد خوزستان بوده است. این موضوع در سال‌های اخیر و اعمال تحریم‌های ظالمانه با شدت بیشتری دنبال شده است. به‌طوری که در حال حاضر حدود ۸۵ درصد از مصارف نسوز شرکت به لحاظ وزنی از منابع داخلی تامین می‌شود.
هزینه‌هایی کوچک، اما اثرگذار
شرکت فولاد خوزستان رویکردهای متفاوتی و متنوعی را در جهت کنترل و کاهش مصرف انرژی در دستور کار قرار داده است. به‌عنوان مثال برای کنترل مصرف انرژی رویکرد استقرار نظام مدیریت انرژی را مستقر کرده که از طریق آن شاخص‌های مصرف انرژی برای همه واحدها تدوین و هدف‌گذاری شده و به‌طور مستمر پایش و در صورت لزوم توسط کارشناسان مربوطه اقدام اصلاحی برای کاهش مصرف تعریف و اجرا می‌شود. از طرفی این شرکت با نصب تکنولوژی‌های جدید مانند تزریق کک، آهک و اکسیژن به کوره های قوس و همچنین اکسیژن به کوره‌های احیا علاوه بر بالا بردن بهره‌وری کوره‌ها مصرف انرژی را نیزکاهش داده است.
در چند سال گذشته حدود ۱۰ درصد از قیمت تمام شده محصول فولاد خوزستان را هزینه انرژی به خود اختصاص داده که رقم قابل‌توجهی به‌نظر می‌رسد. از طرفی تامین انرژی شاهرگ حیاتی برای تولید فولاد است. بدون اطمینان از تامین به‌مقدار نیاز و قیمت مناسب، ادامه تولید محصولات فولادی در تکنولوژی قوس الکتریکی میسر نیست.
حجم تجهیزات و قطعات یدکی در فولاد خوزستان به‌قدری عظیم است که بدون ایجاد یک نظام یکپارچه و ساختارمند که تمام مراحل از اعلام نیاز و ثبت سفارش تا تامین و نگهداری و استفاده و سفارش مجدد را در برنگیرد، نمی‌توان به‌صورت اثربخش به مدیریت آن‌ها پرداخت. شرکت فولاد خوزستان ضمن ایجاد این نظام برای بهینه‌سازی سفارش، نگهداری و مصرف این اقلام از طریق سایر رویکردها نیز برای کاهش هزینه های تامین این اقلام مبادرت ورزیده است. یکی از رویکردهای اصلی در این عرصه، بومی‌سازی قطعات و تجهیزات است؛ به‌طوری‌که در سال‌های اخیر حجم زیادی از تجهیزات و قطعات یدکی از طریق اجرای رویکردهای بومی‌سازی به دست شرکت‌های داخلی با رعایت استانداردهای مربوطه تولید و استفاده می‌شود. در این رهگذر برای بالا بردن کیفیت این اقدامات از خدمات شرکت‌های دانش‌بنیان کمال استفاده شده است.
برای بالا بردن بهره‌وری تجهیزات از استقرار نظام‌های یکپارچه PM، CM و RCM استفاده شده تا شرکت اطمینان یابد که قطعات و تجهیزات با بالاترین کیفیت و بهترین زمان و بهره‌وری ممکن مورد استفاده قرار می‌گیرد.
ضمنا با تقویت شرکت‌های پیمانکاری و عقد قرارداد بلندمدت با شرکت‌های تعمیراتی و خدماتی نسبت به تربیت، غنی‌سازی و ایجاد شرکت‌های قوی‌بنیه به لحاظ دانشی، عملکردی و نیروی انسانی مجرب مبادرت ورزیده و به همین وسیله از اینکه فعالیت‌های تعمیراتی را به دست باکفایتی محول کرده اطمینان حاصل می‌کند.
البته از نقش نیروی انسانی در همه زمینه‌ها نباید غافل بود، لذا شرکت فولاد خوزستان با تربیت و آموزش نیروی انسانی در همه رده‌ها چه نیروهای رسمی و چه پیمانکاری از استفاده بهینه از تجهیزات و کیفیت اقدامات تعمیراتی خود را تضمین می‌کند. ارتقا آماده به‌کاری تجهیزات و کاهش توقفات تجهیزاتی در طول زمان، حاکی از اثربخشی این اقدامات است.
رویکرد مدیریت تکنولوژی نیز اگرچه مانند بقیه رویکردها از قدمت و ریشه‌های کمتری در فولاد خوزستان برخوردار است اما به‌عنوان یکی از اقداماتی‌که برای کنترل مصارف تجهیزات و قطعات چه به لحاظ میزان استفاده و عمر تجهیزات و چه به لحاظ هزینه تمام شده می‌تواند نقش آفرینی کند در حال استقرار است.
فولاد خوزستان
