به گزارش برداشت روز، در پی اجرای موفقیت‌آمیز این پروژه جمعی از مجریان و دست‌اندرکاران این اقدام موفقیت‌آمیز این‌چنین گفتند:
کامران مرادی، رئیس تعمیرات ریخته‌گری مداوم
قدیمی و خارج از رده بودن سیستم نرم‌افزاری و سخت‌افزاری و همچنین وجود مشکلات متعدد و لزوم پاسخ به نیاز مشتری و بازار در جهت تولید محصول کیفی از مهم‌ترین دلایل اجرای این پروژه بود. طراحی و اجرای این پروژه تماما توسط متخصصان داخلی صورت گرفت. اعتماد به ظرفیت‌ها و توانمندی داخل کشور به طراحی تکنولوژی اتوماسیون و ابزار دقیق ماشین‌های ریخته‌گری انجامید.
با وجود گستردگی، این فعالیت که در حوزه‌های اتوماسیون، برق، ابزار دقیق و پایپینگ صورت می‌گرفت، با هماهنگی بین واحدها و پیمانکاران مختلف، در مدت‌زمان ۲۷ روز به‌صورت شبانه‌روزی با رعایت شیوه‌نامه‌های بهداشتی و بدون هیچ‌گونه مشکل ایمنی و حادثۀ کاری انجام شد.
از تلاش همکاران واحدهای تولید، تعمیرات، تعمیرگاه ریخته‌گری، دفتر فنی تعمیرات، امور مهندسی، تعمیرات اصلاحی تعمیرات مرکزی و شرکت‌های ایریسا، دژپاد، احیا فرایند، طراح فرایندکیا، نصب کاویان و دیگر عزیزان همکار در این پروژه قدردانی می‌کنم.
اسماعیل باقری، کارشناس اتوماسیون ریخته‌گری مداوم
از ابتدای راه‌اندازی ماشین ریخته‌گری شمارۀ ۳ تاکنون از سه دستگاه PLC ABB سری MP200 که تکنولوژی آن مربوط به سال ۱۹۷۰ میلادی بود، جهت کنترل پروسۀ تولید استفاده می‌شد. با توجه به عدم تولید این نوع PLCها، امکان تهیۀ قطعات یدکی وجود نداشت و به‌دلیل فرسودگی کارت‌ها سرعت و کیفیت مانیتورینگ کاهش و آمار فریز کردن این سیستم افزایش یافته بود.
تکنولوژی به‌کاررفته در کنترلرهای FIC سیستم کنترل پاشش آب بر تختال قدیمی و با خرابی زیاد و پیچیدگی در فرایند عیب‌یابی همراه بود و برای اندازه‌گیری دمای آب قالب، از سنسورهای RTD با خروجی اهمی استفاده می‌شد که به دلیل نویزپذیری، دمای اندازه‌گیری‌شده خطای زیادی داشت. والوهای کنترل دبی هم توسط سیگنال دیجیتال کنترل می‌شد که نوسان فلو آب را به همراه داشت. همچنین ترانسمیترهای موجود از نوع ورتکسی بودند که با توجه به ماهیت ساختاری آن دقت مناسبی نداشتند.
سیستم قدیمی با پنج عدد PLC S7 400 جایگزین شد. برای اولین بار تکنولوژی کامل اتوماسیون و ابزار دقیق ماشین‌های ریخته‌گری در داخل کشور طراحی و اجرا شده به‌صورتی‌که برنامۀ بهینه‌شدۀ جدید، در کنار نگهداری و تعمیرات آسان‌تر، تولید و کیفیت بهتر محصول را هم در پی دارد. همچنین سیستم توزین و دماگیر ذوب نیز با سیستم به‌روز شده است.
سید محمد صدری کارشناس مکانیک ریخته‌گری مداوم
جهت به‌روزرسانی تجهیزات ابزار دقیق نیاز به طراحی جدید پایپینگ سیستم آب ثانویه در اتاق توزیع آب بود که چیدمان و طراحی جدیدی برای آن انجام گرفت. در این پروژه کل مدار آب ثانویۀ ماشین دمونتاژ شد و بر اساس مدلینگ سه‌بعدی جدید، در جهت ارتقای سیستم ابزار دقیق، پایپینگ جدیدی اجرا گردید. از مزایای طرح جدید بهبود فضای اتاق توزیع آب ماشین و دسترسی آسان‌تر جهت فرایند نت تجهیزات است. افزایش دقت اندازه‌گیری و کنترل فلو آب افشانک‌های خنک‌کنندۀ تختال نقش بسزایی در ارتقای کیفیت تختال دارد.
رضا ترک علی عسگری، کارشناس برق ریخته‌گری مداوم
جهت راه‌اندازی سیستم PLC جدید دو عدد UPS جدید به سیستم اضافه شد و مجموع آن به سه عدد رسید. حجم گستره‌ای از سیگنال‌چک کلیۀ تجهیزات ماشین با همکاری پرسنل برق واحد در حداقل زمان صورت پذیرفت. با توجه به حساسیت سیستم آب در فرایند ریخته‌گری و مشکلاتی که اکچوتروالوهای قدیمی ایجاد کرده بود، به‌روزرسانی کلیۀ اکچوتروالوها و جایگزینی آن با نمونه‌های جدید صورت پذیرفت که در راستای بهبود فرایند سیستم توزیع آب و نگهداری تعمیرات مناسب‌تر از آن است.
روابط عمومی شرکت فولاد مبارکه
