به گزارش برداشت روز، مهندسان شرکت پالایش نفت تهران با طراحی و ساخت نسل جدید ترانسمیترهای اندازهگیری سطح، در پی جایگزینی سیستم های فرسوده فلوتری هستند؛ طرحی که هم هزینه های ارزی را مهار میکند و هم گامی بلند در مسیر خودکفایی فنی برداشته است.
چالش قدیمی؛ فرسودگی و پرمیتهای بی پایان
مجتبی آذرپیکان، مسئول نگهداری و تعمیرات ابزار دقیق دستگاه های پالایش شرکت پالایش نفت تهران، در گفت وگویی گفت: حدود ۱۱۰ مخزن در پالایشگاه وجود دارد و اندازه گیری دقیق سطح آنها یکی از الزامات حیاتی بهره برداری است. او با اشاره به اینکه در حال حاضر ۶۶ مخزن از سیستم فلوتری ساخت شرکت VAREC استفاده میکنند، توضیح داد: «کابل ها و جانکشن باکس های این مخازن به شدت فرسوده شده اند و بسیاری از آنها دچار اتصالی یا قطعی شده اند. به همین دلیل، کار بر روی این ترانسمیترها به پرتکرارترین پرمیت های روزمره اداره تعمیرات ابزار دقیق تبدیل شده است. این وضعیت، ما را بر آن داشت تا به جای تعمیر مداوم قطعات کهنه، نسبت به طراحی و ساخت نسخه بومی و به روز اقدام کنیم.
وی افزود: «ترانسمیتر جدید بر پایه سطح سنج فلوتری موجود و با بهره گیری از متعلقات مکانیکی و شمارنده هایی که هم اینک بر مخازن نصب است، طراحی شده تا ضمن حفظ زیرساخت موجود، راهی برای ارتقای پایش مخازن باز کند.
آنچه ساخته شده؛ از معماری ماژولار تا شبکه دو سیمه
ابزار اصلی این طرح، آنطور که آذر پیکان روایت میکند، عبور از یک سیستم فرسوده و غیرماژولار به سمت فناوری نوین است. وی در تشریح ویژگی های ترانسمیتر جدید بیان داشت: برد ساخته شده از ماژول های تغذیه و شبکه و کلید مجاورتی تشکیل شده است. طراحی ماژولار این سیستم باعث می شود در صورت بروز خطا، تنها ماژول معیوب تعویض شود و نیازی به بازسازی کل برد نباشد؛ موضوعی که سرعت تعمیرات و پایداری سیستم را به طور محسوس ارتقا میدهد.
او با اشاره به نگاه بلندمدت در بهینه سازی ارتباطات، گفت: در سیستم جدید، ارتباط از طریق پروتکل Modbus بر بستر RS485 دو سیمه برقرار شده است که تا فاصله ۲هزار و ۵۰۰ متر اطلاعات را منتقل می کند. این در حالی است که سیستم قبلی برای هر مخزن به شش رشته سیم اختصاصی تا اتاق کنترل نیاز داشت. به گفته او، این کاهش چشمگیر در حجم کابل کشی، هم هزینه ها را مهار می کند و هم زیرساخت ارتباطی سبکتر و قابل اطمینان تری فراهم می آورد.
در بخش نرم افزاری نیز، ترانسمیتر جدید با بیش از ۹۰۰ خط کد به زبان C و با استفاده از میکروکنترلرهای AVR نویسی شده است؛ نرم افزاری که همراه با ابزار تستر اختصاصی (با بیش از ۱۰۰۰ خط کد) توسعه یافته و روند عیب یابی و راه اندازی را در میدان، ساده تر کرده است.
سرعت در خدمت پایش؛ از ۲ دقیقه به ۳۰ ثانیه
از جمله شاخص ترین تغییرات این طرح، بهبود واضح در سرعت به روزرسانی داده هاست. آذرپیکان در این باره گفت: در سیستم قدیم، سطح ۶۶ مخزن حدود ۲ دقیقه زمان می برد تا به روز شود، اما با سیستم جدید این زمان به حدود ۳۰ ثانیه کاهش یافته است؛ یعنی اپراتورها تقریبا چهار برابر سریعتر از وضعیت مخازن مطلع می شوند.
وی دیگر ویژگی های فنی را اینگونه برشمرد: برد جدید در بازه ولتاژ ۷ تا ۴۰ ولت کار میکند و مصرف انرژی بسیار پایینی دارد. در صورت قطع ناگهانی تغذیه، آخرین مقدار ثبت شده حفظ می شود و از آنجا که کلیدهای تنظیم به جای قطعات مکانیکی، مجاورتی هستند، احتمال خرابی آنها به حداقل رسیده است. همچنین خرابی برد هر مخزن را می توان مستقیما از اتاق کنترل رصد کرد که همین امر مسیر عیب یابی را بسیار کوتاه تر میکند.
نگاه انسانی به پروژه؛ سهمی در سلامت و ایمنی
در کنار ابعاد فنی، آنچه این پروژه را برای یک مجموعه پالایشی ارزشمند می کند، بازتاب آن بر سلامت و ایمنی پرسنل است. آذرپیکان با اشاره به شرایط ویژه محیط مخازن خاطرنشان کرد: فضای اطراف مخازن مملو از گازهای قابل اشتعال است و هرجلسه تعمیراتی در این محدوده، ریسک هایی را به همراه دارد. با کاهش پرمیت های روزمره و کم شدن حضور نیروهای تعمیرات در این محیط ها، هم احتمال بروز حادثه در اثر عملیات تعمیراتی کاهش یافته و هم پرسنل کمتر در معرض گازهای سمی قرار می گیرند؛ به این ترتیب، این طرح عملا سهمی در حفظ سلامت نیروی انسانی دارد.
اقتصاد پروژه؛ صرفه جویی ارزی و تأمین هزینه از جیب شخصی
از منظر اقتصادی نیز، این طرح در زمره پروژه های طرح های پربازده داخلی قرار می گیرد. به گفته مسئول نگهداری و تعمیرات ابزار دقیق دستگاه های پالایش شرکت پالایش نفت تهران، سود تقریبی اجرای این پروژه با احتساب نرخ دلار ۱۸۰ هزار تومانی، حدود ۲۰ میلیارد تومان برآورد شده که بخش قابل توجهی از آن علاوه بر جلوگیری از خروج ارز، از محل کاهش هزینه های تعمیرات و نگهداری حاصل می شود.
جالب آنکه، بخش عمدهای از هزینه های اولیه این طرح، از جمله چندین مرتبه ساخت نمونه های اولیه و خرید بردها و قطعات، به مبلغی در حدود ۲۵۰ میلیون تومان توسط خود تیم اجرایی و از محل هزینه شخصی تأمین شده است؛ موضوعی که نشان می دهد انگیزه این اقدام صرفا مأموریت سازمانی نبوده، بلکه دغدغه ای صنفی و ملی نیز به آن افزوده شده است.
امنیت سایبری؛ مزیتی که در بومی سازی نهفته است
در پاسخ به این سؤال که مبادا طراحی و ساخت در داخل، به معنای اتکا به فناوری های رد شده باشد، آذرپیکان تأکید کرد: تمام مراحل این پروژه، از طراحی شماتیک مدار و برد مدار چاپی گرفته تا نوشتن نرم افزار میکروکنترلر، نرم افزار DCS، مونتاژ قطعات و طراحی پروتکل ارتباطی، در داخل کشور و توسط مهندسان ایرانی انجام شده است. همین موضوع از منظر امنیت سایبری مزیت بزرگی به حساب می آید؛ چراکه هیچ نگرانی از بابت نفوذ در اجزای این سیستم وجود نخواهد داشت.
آنچه همچنان در انتظار اجراست
با وجود پیشرفت قابل توجه در طراحی و ساخت، این داستان هنوز به پایان نرسیده است. برنامه ریزی اجرایی این پروژه، شامل ساخت بردها و تعویض مخزنبه مخزن، کابل کشی ارتباطی، تغییر نرم افزار DCS و در صورت نیاز تعویض جانکشن باکس ها می شود؛ مراحلی که بر اساس برآورد انجام شده، حتی بخش هایی از آن، مانند تغییر نرم افزار DCS، تجربه ای موفق را در گذشته ثبت کرده است.
به این ترتیب، اگرچه رقم نهایی نتایج اقتصادی و زمانبندی دقیق اجرا هنوز در قالب مستندات رسمی منتشر نشده، اما آنچه امروز از این طرح میشنویم، روایت یک حرکت جدی و هدفمند برای عبور از وابستگی فنی است؛ حرکتی که می تواند قوت های صنعت ابزار دقیق کشور را به نمایش بگذارد و مسیر را برای پروژه های مشابه در سایر مجتمع های پالایشی هموار کند.
