به گزارش برداشت روز، به نقل از روابط عمومی فولاد مبارکه؛ واحد فولادسازی و ریخته‌گری فولاد مبارکه با ظرفیت اسمی اولیه ۲٫۴ میلیون تن اسلب در سال، احداث گردید و اولین ذوب آن در شهریور ۱۳۷۰ از کورۀ شماره ۴ به‌صورت آزمایشی تخلیه شد.
ازآنجاکه سایر تجهیزات، قسمت‌ها و واحدها در آن زمان تکمیل نبود و در خط تولید قرار نداشت و نظام بهره‌برداری نیز به‌طور گسترده و کامل استقرار نیافته بود، ناحیۀ فولادسازی و ریخته‌گری مداوم در دی‌ماه ۱۳۷۱ رسما همراه با سایر واحدهای شرکت راه‌اندازی شد.
شرکت فولاد مبارکه در طی سالیان گذشته با انجام توسعه‌های متعدد در ناحیۀ فولادسازی و ریخته‌گری مداوم، ظرفیت تولید را به‌صورت گام‌به‌گام از ۲٫۴ میلیون تن تختال در مرحلۀ اول به ۳٫۲ میلیون تن و سپس به ۴٫۲ میلیون تن، در مرحلۀ بعد به ۵٫۴ میلیون تن و در نهایت به ۷٫۲ میلیون تن تختال در سال ارتقا داد.
اهم توسعه‌های انجام‌گرفته در این مدت عبارت‌اند از:
۱٫افزایش توان ترانس‌های کوره‌های قوس از ۹۰ به ۱۴۰MVA؛
۲٫تغییر سیستم تخلیۀ همۀ کوره‌های قوس الکتریکی از نوع سیفونی به نوع تخلیه از کف (EBT)؛
۳٫اصلاح شبکۀ جمع‌آوری دود کوره‌های قوس؛
۴٫نصب دستگاه لانس تزریق اکسیژن بر کوره‌های قوس و ارتقای سیستم تزریق از محل دریچۀ سرباره به دیوارۀ کوره؛
۵٫افزایش ظرفیت شارژ DRI در کوره‌های قوس؛
۶٫اضافه کردن جرثقیل‌های ۳۲۰ و ۱۱۰ تن؛
۷٫افزایش بیش از دو برابری ظرفیت پاتیل‌های حمل سرباره؛
۸٫احداث ۷ واحد کورۀ پاتیلی (LF)؛
۹٫راه‌اندازی واحد گاززدایی تحت خلأ RH؛
۱۰٫انجام توسعۀ ماشین شمارۀ ۲ و ۴ ریخته‌گری؛
۱۱٫راه‌اندازی ماشین ریخته‌گری شمارۀ ۵ با قابلیت تولید تختال با ضخامت ۲۵۰ میلی‌متر.
راه‌اندازی ناحیۀ فولادسازی و ریخته‌گری مداوم با کمک کارشناسان ایتالیایی انجام گرفت، ولی نیروهای متخصص و کارآمد شرکت فولاد مبارکه به‌سرعت و در دورۀ زمانی بسیار کمتر از میزان پیش‌بینی‌شده، دانش فنی لازم را کسب کردند و بهره‌برداری و تعمیرات تجهیزات به‌طور کامل به تیم فولاد مبارکه محول شد و از آن زمان با درایت مدیران مجموعه و تلاش و کوشش کارکنان و متخصصان این شرکت، محصولات فولاد مبارکه از نظر کمّی و کیفی به نحو چشمگیری افزایش یافت و به‌سرعت، حدود نیمی از تولید فولاد کشور را به خود اختصاص داد.
در ادامۀ این موفقیت‌ها، ناحیۀ فولادسازی و ریخته‌گری مداوم با همکاری سایر مدیریت‌ها و واحدهای شرکت موفق به تولید فولادهای ویژۀ مورداستفاده در لوله‌های انتقال نفت‌ترش با استاندارد API X60، فولادهای بدنۀ خودرو، فولادهای میکروآلیاژی با کاربردهای خاص، فولاد IF و بسیاری گریدهای فولادهای ویژه شد که کاهش شدید وابستگی کشور به واردات را به دنبال داشت.
همچنین در سالیان گذشته فعالیت‌های گسترده‌ای در زمینۀ بومی‌سازی مواد، قطعات یدکی و تجهیزات صورت گرفته، به‌نحوی‌که در حال حاضر بیشتر قطعات یدکی موردنیاز، مواد و قطعات ویژۀ نسوز از داخل کشور تأمین می‌گردد.
نباید فراموش کرد که ناحیۀ فولادسازی در زمینۀ حفاظت از محیط زیست با نصب تجهیزات غبارگیر جدید و همچنین کاهش قابل‌توجه مصرف آب به موفقیت‌های چشمگیری دست یافته است.
در زمینۀ کاهش مصارف و بهبود بهره‌وری فرایندها، ناحیۀ فولادسازی موفق به کاهش قابل‌توجه مصرف اقلام پرهزینه شامل الکترود گرافیتی و مواد و قطعات نسوز شده است، به‌نحوی‌که در زمینۀ مصرف مواد نسوز شرکت فولاد مبارکه به‌عنوان BENCH MARK در صنعت تولید فولاد در دنیا مطرح است.
